Category: F.A.Q.

La differenza è la composizione chimica dei due materiali che genera diverse resistenze fisico-meccaniche. A prima vista una delle prime differenze che si nota è lo stato del materiale di origine. Il materiale termoplastico, si presenta sottoforma di granuli. Questi granuli finiscono nella pressa d’iniezione e con l’azione del calore (>200°C) vengono fusi, iniettati nello stampo freddo, solidificati secondo la geometria dell’impronta stampo ed infine il pezzo stampato viene estratto dallo stampo.

Si tratta, in sostanza, di un passaggio di stato fisico: da solido (granuli di partenza), a liquido (grazie al calore) e, infine, di nuovo solido (grazie al raffreddamento). È un processo reversibile, ovvero si può ristampare.
Un esempio di produzione può essere il serbatoio del liquido frenante per le motociclette: precisione dimensionale, alta resistenza agli agenti atmosferici e chimici, buona resistenza meccanica ed aspetto estetico.

Per quanto concerne il materiale termoindurente, si presenta invece sottoforma di composito, una massa di materiale fatta da resina e fibra (vetro o carbonio). Questo viene spinto freddo nello stampo caldo (>150°C) nel quale si trasforma chimicamente (reticolarizzazione) liquefacendosi e subito dopo solidificandosi secondo la geometria dell’impronta stampo in cui è stato spinto. Non si tratta, dunque, solo di un passaggio di stato fisico, ma soprattutto di una trasformazione chimica, tra l’altro irreversibile (non può più tornare allo stato di partenza per essere ristampato).

Di norma, per il termoindurente, vengono utilizzati due tipi di materiale di partenza:

Il BMC (Bulk moulding compound), materiale rinforzato con fibra di vetro o fibra di carbonio, si presenta come una massa omogenea (tipo “pongo”, per intenderci). Questo materiale presenta eccezionale stabilità dimensionale ad elevate sollecitazioni termiche e meccaniche.
Viene utilizzato, ad esempio, nel settore elettromeccanico (es. interruttori industriali a medio amperaggio) ed anche automotive: si pensi, ad esempio, ad alcuni componenti nella fanaleria di auto e moto

Esiste poi il materiale denominato SMC (Sheet moulding compound), materiale composito rinforzato con fibra di vetro o fibra di carbonio che si presenta in lunghi fogli arrotolati. Anche qui parliamo di un materiale con altissime proprietà termiche e meccaniche, ancor più alte del BMC grazie al processo di stampaggio a compressione con cui si producono i pezzi. Si pensi che è utilizzato, ad esempio, nella costruzione di interruttori industriali ad alto amperaggio e componenti strutturali ad esempio nel settore ferroviario.

Contattaci subito per sapere se il nostro approccio integrato può portare valore aggiunto anche nella tua azienda.

Giorgio Testa
giorgio.testa@ntsmoulding.com

Il mercato ci sta sempre più chiedendo un servizio integrato che va oltre il manufacturing.

Già da tempo sappiamo di non poterci limitare a proporre ai nostri clienti “solo” stampi e stampaggio, per questo stiamo sempre più integrando i nostri servizi “core” con nuovi servizi ad alto valore come una vera e propria consulenza tecnica e tecnologica al progetto.
In quest’ottica, stiamo portando avanti collaborazioni strategiche con esperte società di engineering operanti nel campo elettronico, meccanico, chimico dei materiali, prototipazione.

Da sempre riteniamo che la contaminazione professionale sia un grande fattore di crescita per noi e per chi ci circonda.  Questo approccio basato sulla open innovation ne siamo certi, ci consentirà di offrire il nostro meglio per soddisfare le necessità sempre più complesse di molti clienti attuali e futuri.

ONE STOP STRATEGY

In fondo, abbiamo fatto nostra la filosofia “one-stop purchasing”: letteralmente negozio a fermata unica. Nel marketing contemporaneo, è un termine che indica la possibilità di recarsi in un solo luogo per trovare tutto quanto occorre ai propri bisogni. Ecco, abbiamo pensato che questo concetto potesse essere prestato con successo anche nel mondo della plastica.

Anche i nostri clienti, infatti, amano avere un interlocutore unico cui rivolgere le proprie necessità, dalla progettazione alla produzione di serie, e con cui scambiare pareri professionali per ottimizzare al meglio il valore del progetto complessivo.

Per questo ci impegniamo a fare di NTS un solution provider completo, che, dall’inizio alla fine, riesce a soddisfare con immutata professionalità esigenze ordinarie e straordinarie.

Ci stiamo riuscendo?
Ai posteri l’ardua sentenza.

Di certo ci stiamo impegnando con costanza e passione.

I vantaggi della one stop strategy:

• Unico riferimento con moltiplicazione di know-how industriale in diversi campi;
• consulenza mirata su misura;
• ottimizzazione dei costi e dei tempi di progetto;
• progetti più ottimizzati e innovativi;
• arricchimento professionale continuo in stile partnership, cresci tu cresco io;

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Giorgio Testa
giorgio.testa@ntsmoulding.com

È uno dei servizi ad alto valore aggiunto che NTS propone ai clienti che desiderano innovare il proprio prodotto.

Si tratta di un esclusivo servizio di consulenza e di affiancamento tecnico, integrato se necessario anche da specifiche know-how di terze parti nostri partner, che parte dalla scelta del materiale alla ri-progettazione delle geometrie del pezzo insieme al cliente, dalla prototipazione  fino alla costruzione di stampo e stampaggio di serie dei pezzi.
NTS, progetta e genera il pezzo in materiale composito (fibra di vetro e resina) così resistente e performante da sostituire in toto il corrispettivo materiale a matrice metallica. Questa attività è sempre svolta con l’obiettivo della sostenibilità e convenienza economica.

Il Metal Replacement è uno dei servizi che contraddistingue la filosofia di NTS volta a comprendere gli obiettivi del cliente per poi centrarli con prodotti e servizi ad alto valore tecnologico.

Quali settori possono beneficiare del Metal Replacement?

Gli ambiti di applicazione sono diversi: dalla componentistica dell’automotive (ingranaggi, leve, housing meccanici, motori elettrici, gruppi ottici) a quella dei macchinari industriali, dove comunque risultano esserci produzioni di serie.

In generale, i vantaggi riconosciuti del Metal Replacement sono: incrementare la produttività dei processi, garantire minori costi di produzione del pezzo.

Altro aspetto da non sottovalutare: la durata e la manutenzione dello stampo che produce il pezzo in plastica è migliore rispetto al corrispettivo in matrice metallica.

Alcuni vantaggi dal Metal Replacement:

• Mantenere e ottimizzare le caratteristiche fisiche (meccaniche, termiche, chimiche) richieste dal progetto in metallo ed anzi migliorare le caratteristiche dielettriche e di isolamento;
• Alleggerimento dei pesi dei componenti;
• Minore volatilità dei costi di materia prima;
• Minori costi di produzione, stampaggio e finitura;
• Maggiore libertà geometrica di progettazione (flessibilità di design);
• Riduzione di vibrazioni e rumorosità;
• Finiture superficiali, tolleranze e colori ottenibili direttamente da stampo.

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